8月27日亚东集团赵总、刘总带领营销、生产、技术、质检、应用团队一行九人对韩国某企业进行了为期4天的参观学习。通过对该企业的生产工厂、研发中心进行参观，第一印象是技术先进、管理规范、自动化程度高、有深厚的技术底蕴和文化内涵，感触颇深。
        该公司的4个工厂拥有20，000吨的年生产能力，而且具备有Dyno Mill, R.O. system, Spray dryer, Nauta mixer, Automatic packing system等高端设备。他的实验室配置在世界范围内都处于领先地位，检测数据的准确性，都得到SGS通用检测公司的认可（是SGS公司外围合作实验室之一）。有着良好的染料市场行情收集，品质分析渠道，并且在生产、品质、采购渠道、销售渠道等过程管理都用ISO9001质量管理体系，均处于世界领先水平。各个方面都值得我们借鉴和学习。
        首先我们参观了KISCO（染料生产厂）,占地17557平方米年产染料2万吨（占地和产能比亚东略小），但全厂员工只有94人。一进厂区，首先给人的感觉就是这不是一家染料加工厂，看不到一点染料的痕迹，没有异味，没有粉尘，也没有噪音。整个厂区地面干干净净，没有一丝杂物乱丢乱放的现象，各种垃圾分类收集到不同的垃圾箱内（连垃圾箱外面都是干干净净的），物品码放整齐合理，吨桶摆放得横平竖直。自动化仓库配置很高，都是电脑操作，哪种产品需要出库，在电脑上操作，马上自动输出，极大的降低了人工管控强度。生产车间（没有参观大吨位的生产车间）的布置也是紧凑合理，空间利用率极高，工作环境一尘不染，员工穿戴整洁，劳保护具配带齐全。设备自动化程度很高，仪器仪表健全使用，作业指导书、操作台账摆放在制定位置。干燥工段，整个烘燥工段也是电脑操作，自动化程度很高，水分、温度、时间控制严格。参观完KISCO后的总体印象就是，整个生产车间、设备布局紧凑合理，空间利用率极高，染料从生产到干燥、标准化、包装入库的整体流水线操作流程，自动化程度极高，有效减少了人工流转搬运环节、极大的降低了人工使用数量和工人的劳动强度，也避免了厂区环境的污染。这种染料生产的合理化布局，科学的管理思路，对天津亚东工厂的改造提升和乌海亚东新建项目建设布局都是可以借鉴的宝贵经验。
        实验室的配备更是达到了世界一流实验室配备水平。无论是质检和应用，均配备了各种先进的检测仪器，拥有专业的检测队伍。从原材料进厂分析、车间生产中控、产成品质量分析、应用部产品分析，均配有气相色谱检测和液相色谱检测。相比较我厂还在延用的传统分析方法，该企业的检测、监测数据准确性高、稳定性强。要提高产品的稳定性，首先要做到的原材料保证稳定，关于中间体原材料方面，不仅仅是亚东公司检测方法传统落后，其行业内有些标准规范的数据和检测项目，和实际染料合成生产就有些脱节，没有准确的界定产品是否完全合格的科学标线。合理使用采用HPLC法和GC进行原材料分析检测，真正起到了产品的源头控制作用。亚东目前的车间生产现状是完全依靠车间主任进行生产工艺控制，仪器控制几乎是一片空白，而该企业车间生产的生产过程控制完全采用HPLC的方法进行监控，科学数据取代了传统的经验生产模式，提高了产品生产稳定性，提升了产品品质，也大大降低了管理难度。染料成品控制也应用HPLC的方法，深层次剖析出主产物副产物的所占比例，结合染料应用方法，更高层次的保障了产成品的稳定性。实验室的人员配备也是注重专业素质，博士、研究生、本科生不同层次，人员梯队建设合理配置，采用走出去和引进来的人员吸收政策，不拘一格降人才。技术为先导的用人策略，销售、采购人员都拥有极强的专业素养。注重专业培训，内部学习和外部学习相结合，技术人员经常走出去进行考察和学习，考察和借鉴其他同行业中出现的先进理念和方法，吸收转化提升，为我所用。
        韩国之行，感觉到的差距让我非常震惊，边看边冒汗，结合我们亚东的现形现状，落后至少有10年时差。科学的实验室规划、高规格的管理理念、先进的仪分技术、合成控制和自动化程度很高的设备配置、专业性的检测、生产技术队伍、自动化数据化的品控方法、标准室的标准化管理、规范化的中间控制等都是我们要学习和总结的地方。我自身的紧迫感无比强烈，各项工作尽快提升迫在眉睫。
        结合亚东集团赵总去韩国之前召开的亚东中层管理干部关于精细化管理工作的专题会议，更明确的指出了亚东未来的发展和走向。该企业的企业管理就是我们的样板，是我们工作全面升级的目标。我们要按照赵总制定的集团发展规划和目标，依托提升精细化管理的方法，解放思想，虚心借鉴，改变习惯、根据自身的实际状况，有步骤、有秩序、高标准、严要求的推进各项工作的全面改革。目前我们首先从以下几个方面展开工作。
        1、工厂的一体化、流程化布局建设和改造方案，尽最大限度解决周转造成的浪费与环境污染。
        2、提高自动化装备水平，减轻员工劳动强度，减少人员用工。
        3、按7S要求规范管理企业的现场环境，提升尾气和粉尘的处理，改变后处理混配的工作方式，为员工创造良好的工作环境。
        4、引进、培养专业仪分检测人才，充分掌握仪器分析方法，真正起到从原料质量把关、生产中间控制到成品质量把控的灵魂作用。
        5、认真梳理流程制度，完善考核机制，支撑企业的创新升级。
        6、加强企业人员培训，先由内部培训做起，利用好技术部老工程师积累的工作经验，让其充分发光发热，提升生产技术人员的专业知识。加大走出去学习调研的力度，争取质检、技术、应用、仓储、生产等都有机会去同行业中学习、吸收、借鉴、找差距。

                             生产运营总监  李新勇